Система автоматического управления ЦПТР ДФ-3 СевГОК

В августе 2006 года сотрудниками компании "ТЕХНОИМПЕКС", были начаты работы над проектом автоматического управления поточно - транспортной системой руды для дробильной фабрики №3, г.Кривой Рог СевГОК. И уже в ноябре этого же года система была полностью введена в действие и принята в опытную эксплуатацию.

Вся поточно-транспортная система, дробильной фабрики, состоит из семи крупных объектов управления . Руда, попадая в корпус крупного дробления, по системе конвейеров поднимается из карьера наверх, затем по выбранным направлениям подается на склад или корпус погрузки. Основные функции АСУ ЦПТ Р:
- автоматический контроль и управление основным и вспомогательным оборудованием ЦПТ Р;
- обеспечение дистанционного избирательного управления отдельными механизмами;
- обеспечения обслуживающего персонала своевременной и достоверной информацией о состоянии объектов и механизмов автоматизации в объеме, достаточном для решения задач оперативного обслуживания и управления;
- технического учета транспортируемой руды;
- регистрация всех событий и неисправностей, запись аналоговых параметров и фиксация отклонений, ведение базы данных и обеспечение передачи информации в сеть комбината для дальнейшей обработки.

При разработке архитектуры системы управления принимались во внимание несколько ключевых факторов:
- структура должна включать в себя три уровня - верхний, средний и нижний(полевой). Исходя из этого, на посту диспетчера был установлен главный пульт управления. Главный контроллер и сенсорный терминал составляют его основу. Контроллер выполняет роль координатора. Он обрабатывает информацию о состоянии оборудования всего тракта и приказы диспетчера и на основании этого формирует управляющие сигналы для каждого подчиненного объекта. В связи с этим, требования предъявляемые к контроллеру, высоки. Для решения подобных задач предназначены контроллеры серии CS1. Они отличаются высоким быстродействием (время выполнения базовой команды 20 нсек), контролем цикла выполнения программы, возможность изменения части программы без остановки всей программы, параллельное выполнение нескольких задач, компактный размер, обширная библиотека функциональных блоков, среда разработки отличается дружественным интерфейсом. Для визуализации технологического процесса и ввода параметров и команд, был выбран сенсорный терминал серии NS. Особенность терминала заключается в том, что внутри него работает операционная система реального времени QNX отличающаяся высокой «стойкостью», что является очень важным в данном случае.Такое сочетание оборудования и обеспечивает высокую надежность и отказоустойчивость системы управления.При помощи коммуникационного процессора, контроллер по сети Ethernet осуществляет информационный обмен с контроллерами среднего уровня и с персональными компьютерами (АРМ) на которых установлена SCADA.
- важным был и тот факт, что силовая часть системы управления оборудованием функционально сгруппирована по электро-помещениям (ПСУ), которые находятся на значительных расстояниях друг от друга. Для организации информационного канала между главным контроллером и контроллерами среднего уровня применили оптическую связь. В каждом направлении было проложено два канала (основной и резервный) по разным трассам.
- в каждом ПСУ релейная часть системы была уже смонтирована в силовых шкафах и для стыковки системы управления с силовой схемой было решено применить модули децентрализованной периферии, установленные непосредственно в этих силовых шкафах. Для этой цели были выбраны модули серии DRT2 и подключенные к процессору по сети DeviceNet. Каждый модуль является интеллектуальным устройством и выполняет ряд логических функций облегчающих диагностику и контроль оборудования.
- часть оборудования поставлялась уже со своей системой управления. Для получения информации с этой системы и передачи ее на центральный пост диспетчера возникла необходимость в стыковке АСУ ЦПТР на уровне протоколов. Для этой цели применили специальный коммуникационный процессор, позволяющий решить эту задачу.

Данная конфигурация и широкие коммуникационные возможности оборудования делают систему управления очень надежной и гибкой.Центральная диспетчерская, размещена в административном здании, что позволило создать комфортные условия для работы. Все управления осуществляется при помощи сенсорного терминала. Процедура запуска максимально упрощена. Диспетчеру достаточно выбрать маршрут и нажать кнопку старт. После этого центральный контроллер анализирует состояние оборудования и производит запуск вспомогательных и основных механизмов. Для смены маршрута просто выбирается новый и после нажатия кнопки, автома-тически включается выбранный маршрут, а незадействованное обору-дование останавливается.

Параллельно на четыре плазменные панели выводится общая информация. Таким образом диспетчер имеет возможность одновременно контролировать и работу фабрики в целом, и работу отдельных технологических участков. Для ведения базы событий, регистрации значений аналоговых параметров, формирования данных о работе фабрики и передаче всей этой информации в сеть комбината, в диспетчерской установлен компьютер со специальным программным обеспечением CX-Supervisor (SCADA). SCADA позволяет визуально контролировать и состояние технологического оборудования. Аналогичное программное обеспечение установлено и на других компьютерах (дополнительные АРМы).